첨단장치의 보고… 더 넓고 가볍게 “3D기술로 동체 무게 55% 줄일 것”

짙은 파란색 작업복을 입고 마스크를 쓴 독일인 작업자들이 수많은 전선으로 뒤덮인 비행기의 머리 부분의 조각조각을 일일이 나사로 연결하고 있었다. 이곳 에어버스사의 독일 함부르크 공장은 에어버스 비행기의 동체 부분을 조립하는 곳이다. 만들어진 각 동체는 인근 프랑스의 툴루즈 공장으로 옮겨져 최종 비행기로 조립된다.

지난 10~11일(현지시간) 찾아간 함부르크와 툴루즈의 에어버스 공장은 말 그대로 조립 공장이지만 하나의 비행기를 안전하게 띄우기 위한 각종 첨단 장치의 개발과 연구 등이 한꺼번에 이뤄지고 있어 연구소라는 느낌이 더 강했다. 호르스트 재프 함부르크 공장 관리자는 “더 넓고 가볍고 탄소 배출과 소음도 줄인 A350 XWB의 조립도 이곳에서 진행 중”이라고 말했다.

일반 항공기보다 훨씬 더 넓다는 의미의 ‘XWB’(Extra Wide Body)의 객실 너비는 220인치(5.58m)로 경쟁 모델인 보잉787보다 5인치(12.7㎝)가량 넓어 최대 35석의 좌석을 더 놓을 수 있다. A350 1대당 가격은 3000억원 정도지만 여객기 평균 수명은 20~25년이기 때문에 각 항공사들이 매출 증대를 기대하며 적극적인 투자에 나서고 있는 상황이다.

카타르항공은 지난달 도하~프랑크푸르트 노선에 A350 XWB의 세계 최초 첫 상업 운항을 성공적으로 마치기도 했다. 핀란드 국영 항공사인 핀에어는 유럽 항공사 최초로 A350 XWB를 19대 주문했고 올해 하반기부터 아시아와 유럽을 오가는 장거리 노선에 이 항공기를 운항시킬 계획이다. 우리나라의 아시아나항공도 30대를 계약하는 등 이달 현재 40개 항공사에서 A360 XWB 780대를 주문한 상황이다. 더 넓은 데도 훨씬 가벼울 수 있는 A350 XWB의 비결은 첨단 기술에 있다. 비행기 부품에 3D 프린팅 기술을 적용하면 무게를 줄일 수 있다는 게 에어버스 측의 설명이다. 피터 샌더 3D 프린팅 개발 총괄 책임자는 “비행기 동체 무게를 최대 55%까지 줄이는 게 목표”라고 밝혔다.

글 사진 함부르크·툴루즈 김진아 기자 jin@seoul.co.kr