(상) 왜 제조업인가

반도체 부품업체 ‘ISC’를 가다지난달 29일 오후 경기 성남시 반도체 성능 테스트 소켓 제조사인 ISC 6층 검사실. 연말연시 마지막 ‘불금’을 즐기려 북적거리는 바깥 풍경과 절간같은 적막이 흐르는 검사실이 묘한 대비를 이룬다. 흰색 방진복을 입은 여직원 40여명이 현미경을 들여다 보며 핀셋으로 불량품을 고르는 데 여념이 없다. 가로, 세로 약 3㎝ 크기의 반도체에 얹어질 실리콘 고무 소켓의 불량 여부를 가리는 것이 이날 주된 작업이다. 윤용희 ISC 제조본부장은 “반도체 종류가 다양해 소켓도 모두 맞춤형”이라면서 “불량 샘플은 현미경으로 일일이 눈과 손을 동원해 가려내야 하는 극히 까다로운 공정”이라고 설명했다. 불합격 소켓은 전량 폐기처분된다. 머리카락 굵기보다 얋은 직경 0.075㎜ 핀이 들어가는 소켓인 만큼 검사실엔 먼지 한 점, 미세한 오차 하나 허용되지 않는다.
ISC는 반도체 후공정 단계인 불량률 검사에 필수적인 핵심 부품(테스트 소켓)을 전문 생산하는 중소 제조업체다. ISC는 2003년 세계 최초로 금속이던 소켓 소재를 실리콘 고무로 바꿨다. DDR D램부터 낸드플래시 메모리, 그래픽 프로세서 등 반도체칩에 들어가는 테스트 소켓은 예외없이 모두 취급한다. 삼성전자, SK하이닉스 등 국내외 굴지의 반도체 기업들이 모두 고객사다. 200여 고객사 중 해외업체 비중도 50%를 넘는다. 고용노동부 지정 강소기업으로 뽑힌 배경이다.건물 옆 동 7층 설계실에서는 20~30대 직원들이 대형 모니터에 복잡한 회로를 그리고 있었다. 정영배 ISC 대표이사는 “경쟁사들은 소켓 설계를 외주 주는 일이 많지만 우리는 모든 설계를 직접 한다”면서 “다품종 소량 생산의 경쟁력을 유지하려면 설계가 필수”라고 강조했다. 사무실 곳곳에는 ‘품질 혁신만이 살 길’ ‘혁신으로 경쟁하자’는 플래카드가 걸려 있었다.

ISC는 2001년 창업 이후 17년간 한 우물만 팠다. 그 결과 국내 반도체 테스트 소켓 점유율 1위, 관련 특허 600여건이라는 훈장을 얻었다. 아직 최종 결산이 끝나지 않았지만 지난해 매출 첫 1000억원(연결 기준) 돌파도 확실시된다. 순익도 200억원에 육박할 것으로 예상된다. 덕분에 지난해에는 직원 40명을 신규 채용했다. “최근 몇 년 새 최다 고용”이라며 활짝 웃는 정 대표는 “하지만 여기까지 오기 결코 순탄치 않았다”고 털어놓았다. 모토로라코리아에서 20년 넘게 반도체 관련 일을 하면서도 창업은 꿈꾸지 못했다. 당시만 해도 테스트 소켓은 ‘스프링 핀’이라는 부품만 활용하던, 매우 보수적인 시장이었다. “어느날 금속의 단점을 채워주는 무언가를 개발하면 틈새시장이 열릴 것이라는 생각이 불현듯 들었습니다.” 그렇게 창업의 길로 들어섰고 ‘실리콘 소켓’이라는 발상의 전환에 성공했다.

하지만 아무리 기발해도 이름 없는 중소기업이 만든 제품에 고객사들은 쉽게 눈길을 주지 않았다. 경기 사이클을 심하게 타는 반도체사업 특성상 일감이 뚝 끊기기도 했다. 정 대표는 “정말 독하게 버텼다”며 잠시 말을 잇지 못했다. 살 길은 오직 하나, ‘선택과 집중’을 통한 품질 혁신뿐이었다.

지금도 ISC는 전체 490명 직원 중 설계와 연구개발(R&D)에만 절반 가까운 200명가량이 포진해 있다. 중소기업으로는 파격적인 투자다. 장윤재 경영지원본부 과장은 “제조업체의 평균 R&D 투자율이 매출 대비 2% 수준인데 우리 회사는 해마다 3~7%를 투자한다”고 강조했다. 2014년에는 경쟁사였던 일본 JMT사를 인수하기도 했다.

정 대표는 “한국 제조업이 어렵지만 결국 살 길은 신기술과 혁신이더라”면서 “해외 의존도가 높았던 반도체 핵심부품을 국산화하고 시장 흐름을 바꿨다는 데 큰 자부심을 느낀다”고 말했다. 2021년 세계 시장점유율 30% 달성, 2026년 나스닥 상장이 그가 꿈꾸는 미래다.

이재연 기자 oscal@seoul.co.kr